Mais, je tiens avant tout à remercier les visiteurs de ce blog pour leur différents commentaires. A mon tour de vous renvoyer la balle en vous présentant un petit bilan après environ 2 200 km sur les routes et chemins de France.

Un cadre qui tient le route

L’idée originale de faire le cadre en bois a apporté à ses débuts beaucoup de rires et moqueries. Mais à mon sens, ce projet est une nouvelle preuve que ce matériau n’est pas à écarter pour ce type de construction.

En effet, après une utilisation intensive sur route / chemin / pavés pendant 4 semaines avec un chargement d’environ 15-20kg, ce dernier à su montrer des caractéristiques intéressantes : filtrage des petites vibrations vers pilote et léger amortissement des chocs importants (nids de poule vu au dernier moment).

Pour ce qui est de la résistance du matériau lui même face aux épreuves du temps, je pense que le temps est un peu court pour tirer des conclusions, mais à ce jour, il a su résister à : la pluie, les rosée du matin, le soleil brulant, les chocs de cailloux, sans dégradation particulièrement visible. Le vernis utilisé semble donc tenir ses promesses.

De même pour les points de jonction entre les pivots et le cadre bois, cette configuration des éléments semble avoir su résister aux forces latérales exercées sur les roues avants en virage / freinage sans broncher.

Le seul point qui pour l’instant se révèle un peu faible sur le cadre sont les pattes de fixation arrières au niveau de l’accroche du moyeu. Les contraintes exercer par la chaine semble à ce niveau être trop importantes. Ainsi, si c’était à refaire, je pense qu’il faudrait remplacer le collage bois / alu par une unique couche alu de 5 ou 6 mm d’épais entre deux couches bois pour l’esthétique.

Un siège confortable

L’idée de base de mouler le siège à mon dos était de pouvoir éviter le besoin de mousse très épaisse pour assurer un confort minimal. Je pense après cette expérience que l’idée n’était pas folle. Le siège ainsi moulé reste parfaitement confortable avec seulement un mousse de 1cm.

Seule la partie supérieure du siège (épaules et tête) demandera avec l’usage une souplesse plus importante. C’est ainsi qu’est né le Zelocoussin :

Tout ne tient pas le choc…

Malgré tout le soin pris à manier l’engin, je pense qu’il est inévitable d’avoir des pièces qui cassent ou s’usent après une telle utilisation. Les raisons peuvent être diverses, mais révèlent le plus souvent un problème ce conception.

La roulette de chaine

La roulette de chaine permet le passage de la chaine sous le siège. Après de nombreuses interrogations infructueuses lors de la conception du quoi comment intégrer cette partie au cadre et des commandes de pièces qui ne sont jamais arrivées, la solution finale s’est un peu faite dans l’urgence (Le premier départ approchant à grand pas).

Mon choix s’est donc porté dans un premier temps sur une roulette de dérailleur à roulement 10 dents en alu creusé. Mais comme l’indique la photo suivante, cette dernière n’a tenu que  1 000km … avant de perdre ses dents :

Remplacé depuis par un roulette pleine 11 dents, le bruit est diminué, mais un léger non-alignement de la ligne de chaine entraine tout de même une usure de cette dernière qui a en plus les dents qui se creusent.

Les gardes boue avant

Complètement issus d’un produit commercialisé par Performer, ces gardes boues n’ont clairement pas la résistance suffisante. Après quelques centaines de kilomètres seulement, une des fixations a cassée sous l’effet des vibrations sur chemin en graviers :

Les pièces qui s’usent

L’usure est normale sur toute pièce mécanique, mais deux d’entre elles me semble avoir une usure un peu trop rapide :

• Les pneus avant : cette usure est clairement le résultat d’un défaut de compensation d’Ackerman qui induit un frottement latérale en virage. Ce détail est malheureusement connu depuis la conception, puisque les pivots que j’ai obtenu sur un trike Performer ne prennent pas en compte ce principe. Par ailleurs, les pneus actuellement montés sont de très mauvaise qualité.
• Les plaquettes de frein (Avid BBS5) : Il semble que ce modèle d’étrier ne soit pas bien adapté à mon utilisation. Les plaquettes s’usent trop rapidement et m’obligent à réajuster les réglages régulièrement.

Le plaisir de rouler

Bien entendu, cette construction révèle de nombreux problèmes et défauts, mais d’une manière générale, le plaisir de rouler avec efface tous ces petits désagréments.

Alors, bonne route à tous

A dire vrai, il n’est déjà plus tout neuf. Un petit millier de kilomètres au compteur et pour l’instant pas de gros défauts ou casse, ouf !

- Ajout de barres latérales de renfort pour contrer l’effet de torsion au niveau de la roue arrière
- Finitions
- Premières centaines de kilomètres

Barres latérales de renfort

La moins pire des solutions à laquelle j’ai choisi de me plier était donc d’ajouter des barres latérales de renfort pour renforcer la rigidité toute la partie arrière.

La solution a ses limites, mais pour faire mieux, ça sera sur le prochain !

Finitions

Après quelques recherches, j’ai finalement opté pour un vernis marin pour protéger le bois. Suite aux conseils du vendeurs et à la lecture des indications sur la pot, j’étais confiant.Et donc ma déception faut d’autant plus grande lorsque de nombreuse imperfections sont venues « gâcher » l’ensemble.

Le vernis en question est « Le tonkinois« .

Les problèmes rencontrés :

- Jaunis fortement le bois
- S’applique très difficilement sur lui même : formation de plaques après passage du pinceau (même en suivant toutes les recommandations)
- S’écaille

Donc s’il était possible de refaire, je ne prendrais pas cette option …

Sitôt fini, la machine a engrangé les kilomètres. L’objectif étant de rallier Lille depuis Lyon en 15 jours. Déjà près de 700 km parcourus, et pas de problèmes mécaniques particuliers. Une tenue de route correcte, même avec le chargement. De nombreux kilomètres parcourus sur chemins pierreux et la flexibilité du bois a su remplir toute sa mission.

Pour les vraies impressions sur route, il faudra encore attendre un petit peux que le temps soit plus clément pour le sortir … alors affaire à suivre !

Il est encore un petit peu tôt pour faire la validation de la conception et du choix du matériau, mais pour l’instant, il est vrai que le bois montre bien sa souplesse … peut être un peu trop. Mais, attendons d’avoir tout fixé

(Pour infos, masse actuelle de l’engin en l’état : 15kg … c’est prometteur pour être en dessous de la barre des 20 !)

Mais avant d’en arriver là, même s’il n’y a à première vue pas grande différence avec l’article du mois précédent, pas mal de choses on été accomplies…

La coque du siège

Élément indispensable pour m’assurer que toutes les proportions étaient correctes et que l’assise était bonne à bord, il était indispensable de finaliser avant tout la coque du siège. Petites retouches du moule en plâtre pour faciliter la courbure du bois et application de 5 feuilles de 20/10ème de mm avec du tissu de verre en long et large pour renforcer la rigidité de l’ensemble.

Les pattes de fixations arrières

Comme évoqué dans un article précédent, la particularité du moyeux Rolhoff impose que la fixation arrière de la roue ait une fente assez longue pour permettre la tenu du petit ergot de contre couple. Afin de renforcé la rigidité de ces pattes de fixation, deux feuilles alu de 1mm chacune sont venu s’intercaler avec les feuilles de bois de 20/10ème de mm. Le tout collé à l’époxy deux composantes. Afin de renforcer le résistance du collage, j’ai percé les plaques d’alu de petits trous de 4mm. La suite en image …

Les bras de support du siège

Rien de bien méchant, alors juste des photos

Finalisation du cadre principal

Rainurage (pour les pattes de fixation arrières), ébavurage, découpe de la place de la roue arrière, …

Le cadre a presque sa forme finale, au moins sur la partie avant et les premiers essais de collage du siège ont révélé pas mal de problèmes qui finalement vont bien retarder la constructions. Mais la plus grosse évolution reste qu’il a déjà deux roues !

Ce matin j’ai pu monter les deux roues avant et m’installer au poste de pilotage. Mais pour en arriver là, voici une petite série de photos pour suivre l’évolution.

Finalisation de la structure de base du cadre

Collage des dernières couches pour porter leur quantité à 15 (x 2mm = 30mm). Petite particularité à noter pour les supports des pivots : dédoublement en deux épaisseurs de 10 couches chacune pour renforcer la rigidité. Donc insertion de quelques couches intermédiaires uniquement sur les extrémités.

Perçage des trous pour les pivots

L’idée première était d’insérer des « douilles » en alu pour supporter les pivots des roues avant. Mais dans la pratique l’opération se révélera impossible avec les éléments dont je disposais. L’option a donc été de remplacer ce manque par un cylindre réaliser en roulant une feuille de bouleau de 6/10ème.

Epaississement de la bôme

Afin de placer l’insert en alu dans lequel viendra se visser le pédalier et de maintenir une certaine rigidité à l’ensemble, la bôme va donc en s’épaississant jusqu’à 60mm tout en réduisant sa largeur.

Mise sur roues

Bien entendu, seules les deux roues avant sont présentes. Un chaise faisant office de roue arrière, il n’est pas encore possible de glisser sur le bitume, et c’est pourtant pas l’envie qui m’en manque. Mais ça donne déjà un bon aperçu de l’ensemble et permet de valider certaine choses comme la rigidité de l’ensemble (qui à l’arrêt semble tout à fait honorable), la position des roues (légèrement inclinée vers l’intérieure, parfait) et la position du pédalier (tout juste comme il faut).

Sur cette photo, vous remarquerez la présence d’un siège qui semble avoir subit une certaine déformation. C’est à aujourd’hui, le second résultat de mes expérimentations.

Finalisation du moule en plâtre

Bouchage et lissage de l’ensemble. Ajout de barres latérales afin d’y attacher des sangles.

Premier essai de collage

L’idée première était de réaliser le collage à partir de feuilles de bouleau de 6/10ème de mm  en pensant que ça serait plus malléable que le hêtre de 2mm. Mais ces dernières se sont révélées beaucoup trop fragiles. Le verdict est donc sans appel … c’est pas le bon plan !

Second essai de collage

Finalement les feuilles de hêtre de 2mm se révèleront bien plus malléables (après 1 heure dans la baignoire) pour réaliser le siège. Mais par faute de chutes assez larges, cet essai ne sera pas la siège final. Il me permettra quand même de valider sa forme et son confort, ce qui est déjà un bon point !

Affaire à suivre une nouvelle fois, mais je pense qu’il y a encore beaucoup de boulot, et surtout beaucoup de temps pour le siège (avec les temps de séchage) …

Prochaine étape : la roue arrière !

Réalisation des cylindres pour les pivots

Pour apporter tout de même quelques explications, je dirais que j’ai choisi de « pré » – percer ces cylindres pour faciliter le perçage final qui était trop profond (80mm) pour être faisable avec la scie cloche (diam 51mm). JE vais pouvoir ainsi percer par les deux extrémités sans problème d’alignement.

Une fois ces cylindres réalisés, j’ai préféré ne pas les intégrer directement. J’ai donc choisi de simuler leur présence en plaçant une cale d’écartement pour assurer la forme voulue.

Réalisation de la cale d’écartement pour l’essieu avant

Trou de guidage pour le perçage destiné à recevoir l’insert du pédalier

Le diamètre de l’insert du pédalier étant de 42mm, il n’y aura pas d’autre solution que d’utiliser une nouvelle fois une scie cloche. Afin d’assurer la perpendiculatité avec le reste du cadre, le perçage d’un trou de guidage (diam 6mm) semble la solution la plus adaptée une nouvelle fois (cf pivots).

État actuel du cadre

Reste donc plus que quelques couches pour terminer la structure de base. Ensuite il restera à épaissir la bôme sur son extrémité, coller les cylindres de pivots et ébavurer (phase la plus délicate à mon sens) … bref, c’est pas fini

• Coulage du moule en plâtre pour le siège
• Découpe et premiers collages du cadre

Voici donc quelques photos pour mettre en appétit :

Coulage du moule en plâtre pour le siège

Ma première idée de faire la base du moule pour le siège à l’aide d’une mousse expansive m’a semblé après coup peu adaptée à ce que je souhaitais faire. Ceci étant surtout du au fait que cette première idée ne tenait pas compte de l’épaisseur du siège. Je me suis donc rabattu sur le plâtre : facile à couler et à modeler une fois sec pour lui donner la forme souhaitée.

L’idée est donc de reprendre le précédent moulage en négatif de mon assise comme base à la coulée du plâtre pour avoir ainsi la même forme en positif. Cette forme servira une fois sèche et poncée de support pour le placage des feuilles de bouleau de 6/10 que je me suis procuré pour le siège.

Voici donc en quelques photos comment j’ai procédé.

A l’heure de ces lignes, j’en suis toujours à l’état de la dernière photo. Il semble que pour faire sécher les 10kg de plâtre engloutis dans le moule il fautdra pas mal de temps…

Découpe et premiers collages du cadre

Le moule du cadre étant prêt, il était important d’enchainer assez rapidement pour ne pas perdre le rythme. Et donc enchainer par la découpe des premières feuilles constituant le cadre.

Le choix sur lequel je me suis arrêté pour la construction est d’une part de formé la croix du cadre en une seule pièce de bois, et d’autre part de renforcer l’ensemble en intercalant de la fibre de verre entre les couches au moment du collage. Cette fibre est en fait un vieux reste d’un projet d’avion en modélisme jamais achevé. Je ne saurais donc pas vraiment donner ses caractéristiques, mais le tissage est relativement fin.

Afin d’obtenir un bonne rigidité, je compte intercaler deux types de découpes que l’on pourra comprendre comme formant des couches paires et impaires. L’objectif est de former la croix avec trois morceaux par couches sans pour autant fragiliser l’ensemble en déplaçant alternativement les zones de coupure du bois. Ce procédé ayant déjà montré ses fruit lors de mon coup d’essai sur le tricycle pour enfant, je suis assez confiant, même si sur celui-ci les contraintes seront nettement plus importantes.

Sur les dernières photos, on retrouve les « aide à la découpe » que j’ai été obligé de faire afin d’assuer une découpe propre à la scie sauteuse et un joint parfait entre les feuilles. Sinon, les autres découpes sont effectuées au cutter.

Les deux première couches sont ainsi prètes à être encollées. Voici donc en quelques photos le résultat de cette première étape.

A suivre …

Mais avant tout, je ne pouvais « terminer » cette phase sans trouver un nom à ce projet. En fait je crois même que c’est la partie la plus difficile. Alors faisons simple, voici Zelo ! (Oui, c’est un Vélo à trois roues, alors c’est avec un Z à trois barres )

Voici donc la plus récente version des plans (sans le passage de chaine, ce maudit trait ne veut pas paraitre sur l’export … on verra ça plus tard)

Afin de s’assurer une dernière fois des proportions de l’ensemble, et pour en revenir à l’objectif premier de cet article, voici dans la foulée quelques photos de la réalisation du « moule » prêt à accueillir le cadre.

Pour apporter tout de même quelques explications complémentaires, je dirais que l’ensemble des petits trous ronds de 40mm sont destinés à accueillir les serre joints de maintien pendant le séchage de chaque couche. Que les sortes de petites excroissances sur la partie transversale serviront à garder un alignement « parfait » pour que je puisse à la fin perser les trous de 50mm pour passer les pivots avant. Ce n’est pas présent sur cette photo, mais à cet endroit passe une tige fileté qui assurera le guidage et le serrage à chaque couche également.

L’ensemble est réalisé dans de l’aggloméré de 18 et sur les parties courbée, on retrouve du médium de 5.

Voilou, affaire à suivre …